Construir a casa própria contribuindo para o bem-estar do meio ambiente pode ser uma realidade no futuro próximo graças a um tijolo ‘ecológico’ feito a partir de resíduos siderúrgicos e petroquímicos. Desenvolvido na Coordenação de Programa de Pós-graduação em Engenharia (Coppe) da Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ), o material é tão resistente quanto o de outros tijolos, endurece rápido e impede que os metais pesados presentes nos rejeitos industriais contaminem a natureza. Além disso, apresenta um novo formato, que permite o encaixe dos tijolos sem o uso de argamassa.
A tecnologia para se fazer tijolos ‘ecológicos’ existe desde a década de 1940 e consiste em usar cimento, em vez da queima (ou sinterização), para estabilizar o material. Outra diferença é que o solo empregado contém mais areia do que argila, ao contrário daquele utilizado no tijolo cerâmico. Essa pesquisa ganhou impulso no Brasil 30 anos depois, com o investimento do Banco Nacional da Habitação (BNH). “A extinção desse órgão interrompeu os trabalhos”, conta a arquiteta Liliana Fay, cujo doutorado, defendido em 2006, resultou na nova abordagem para a confecção do tijolo.
Ela procurou alternativas para aprimorar a composição da cerâmica, analisando resíduos siderúrgicos e petroquímicos, como a ferrugem formada nos processos de laminação e lingotamento do aço, a poeira filtrada nas chaminés das indústrias e a zeólita, substância que sobra do craqueamento do petróleo quando são extraídos os seus derivados. Outras opções incluem rejeitos do desmonte de operações de mineração, bem como resíduos ricos em óxidos de ferro. Esses compostos, quando misturados, agem como aglutinantes e agregados. Para a reação de estabilização, ela recorreu ao ácido fosfórico. “Embora ainda não tenhamos completado todos os testes, já podemos dizer que essa nova cerâmica tem muitas vantagens”, observa a arquiteta.
Em termos de resistência, o novo tijolo é tão forte quanto seu equivalente de cimento. A característica de endurecimento rápido surpreendeu até Fay, que revelou que no início o enrijecimento era instantâneo. “Para evitar isso, adicionei uma substância retardante à mistura”, conta. Assim, o tijolo pode ser usado de três a quatro horas após a mistura, que é feita à temperatura ambiente em moldes plásticos. A resistência final é adquirida após três dias. Esses valores contrastam bastante com aqueles da versão de cimento, que fica pronta para uso apenas depois de sete dias e só atinge resistência máxima com 28 dias. Além disso, o processo de fabricação não necessita de cura úmida, a constante adição de água requerida pelo cimento. Fay acrescentou ainda um sistema de encaixe aos tijolos que usa uma morfologia tipo macho-fêmea e dispensa a argamassa de assentamento, desenvolvido por ela no seu mestrado. “Na alvenaria de tijolos de solo-cimento, havia problemas de rachadura devido a diferenças de contração entre esses e a argamassa”, explica a arquiteta.
Entre os problemas encontrados, Fay destaca o alto preço do ácido fosfórico, mas afirma que há substitutos mais baratos. Como ainda faltam alguns testes, a arquiteta não pode dizer qual o desempenho do novo material em termos de condutividade térmica e absorção de água. Ela ressalta que, mesmo que esses resultados venham a mostrar que o uso como tijolo não é apropriado, há outras possibilidades: “Não há uma aplicação específica para essa cerâmica. Ela pode ser empregada em pisos, azulejos, refratários e até em dormentes para estradas de ferro”, afirma.
Fred Furtado
Ciência Hoje/RJ
